Toen

In 1936 verhuisde de schoenmakende broers Kops van Kaatsheuvel naar Berghem en Schaijk om zich daar te vestigen als plaatselijke schoenmaker. Gerrit Kops en zijn vrouw Sien Dingemans starten een schoenmakerij in Schaijk na jarenlang werkzaam te zijn geweest in de schoenindustrie van Kaatsheuvel. Gerrit herstelde schoenen en deed nog stikwerk thuis voor schoenfabrieken in Kaatsheuvel. Jan Kops was het oudste kind van dit gezin en werd nog in Kaatsheuvel geboren, de rest van het gezin in Schaijk. Alleen Jan en Theo Kops zijn nog doorgegaan in het schoenmakers vak. Theo runde jarenlang de schoenwinkel in Schaijk en had een hakkenbar in Arnhem. Jan Kops behaalde al zijn benodigde schoenmakers diploma’s en was al op jonge leeftijd een zelfstandig schoenmaker die met een bakfiets zijn klanten afging om herstelwerk te verrichten. Later trouwde Jan met Annie van den Berg uit Volkel, en samen starten ze in 1964 schoenfabriek AMAKO in Uden. Inmiddels was dochter Marianne geboren, vandaar de naam: AnnieMArianneKOps AMAKO. Nadat zoon Gerton was geboren verhuisde het gezin in 1968 terug naar een nieuw huis en fabriek aan de Burg.de Grootstraat 13 te Schaijk. Hier werd het bedrijf uitgebouwd en maakte ze vele duizenden kindersandaaltjes.

Hetzelfde… maar dan anders

In de jaren 80 sloeg de crisis ook hard toe in de schoenindustrie door import uit lage loon landen. Nadat AMAKO veelal werkte voor grote grossiers en fabrieken, veranderde ze eind jaren 80 hun strategie. Er werden 2 vertegenwoordigers op pad gestuurd direct naar de winkeliers met een eigen AMAKO collectie bestaande uit heren schoenen /sandalen en de bekende Zweedse muilen. Deze schoenen en muilen werden gemaakt op de flexibele maakwijze die wij tot op heden nog altijd trouw gebleven zijn. Door de crisis was zoon Gerton na zijn militaire dienstplicht in een andere bedrijfstak terechtgekomen. Maar in 1994 kwam hij terug om het bedrijf over te nemen. Met zijn vrouw Willianne Manders richtten zij Kops schoenen VOF op en bouwde in 2000 een nieuwe fabriek in Schaijk. Van hieruit werden nieuwe ideeën geboren.

Niets hetzelfde

Inmiddels zijn we jaren verder en zijn we er trots op wat we tot nu toe op de kaart hebben gezet. Door vast te houden aan de flexibele maakwijze en eigen niet alledaagse ideeën hebben we een nieuwe markt gevonden die blijkbaar erg gewaardeerd wordt onder onze klantenkring. De flexibele maakwijze is erg arbeidsintensief maar het resultaat en de pasvorm zijn dan ook subliem te noemen, ook het vakmanschap is hierin goed te zien. Serie werk is er alleen nog van de Zweedse muilen die in vele modellen  kleuren en maten op voorraad staan. Maar de schoenen worden alleen nog maar als personal pair gemaakt. Dit personal pair concept vergt een perfecte organisatie om de schoenen voor onze prijs te kunnen maken. Van schoenen aanmeten tot het overhandigen van een KOPS personal pair gaan heel wat handelingen vooraf, en alles wordt in eigen beheer te Schaijk gemaakt om de lijnen zo kort mogelijk te houden.

Puur persoonlijk

Nadat bij de klant de juiste maat is bepaald door middel van pas schoenen worden eventuele aanpassingen genoteerd. Nu wordt de Leest (vorm) en het model (laag, middel of hoog) gekozen, de vele soorten en kleuren leer maken het schoenen samenstellen erg leuk en spannend. Ook kan men kiezen voor een origineel borduursel of een persoonlijke print. Daarna kiest men de kleur stikgaren en de kleur van het aflapgaren wat kenmerkend is voor de flexibele maakwijze. De kleur van de zolen is de volgende klus, vele kleuren maken de keuze weer een hele belevenis. Ook de veter en afwerking van de geschuurde kant zijkant is kiesbaar en om het compleet te maken kunnen we in dezelfde stijl/kleur een riem vervaardigen die perfect bij uw schoenen past.

Echt ambacht

Nadat alles zorgvuldig is ingevuld gaan de schoenen in productie. Moderne machines wisselen het proces af met antieke niet meer verkrijgbare machines om de schoenen te maken. Het begint met het uitsnijden van het leer op onze CNC gestuurde snijmachine, daarna naar de stikkerij waar alle deeltjes gesplit/geschalmd eventueel verstevigd, gewalkt, gezigzagd en uiteindelijk aan elkaar gelijmd en gestikt worden. Ook wordt hier de neus (versteviging voorkant) en de contrefort (versteviging achterkant) geplaatst. Hierna gaan we verder in de assemblage afdeling, hier worden de schacht en tussenzool in gelijmd voor het zwikken. Na het zwikken worden de schoenen doorgenaaid met een aflapper. Dan volgt het in lijmen van de zolen en schoenen voor het persen daarvan. Vervolgens worden de schoenen in meerdere malen geschrooid geschuurd en gepolijst om het juiste effect te verkrijgen. Het verven van de geschuurde zijkant is dan aan de beurt. Naturel, bruin of zwart wordt dan naar wens gekleurd op de finish afdeling begint het volgende vraagstuk om de mooiste leer met de juiste crème te verrijken. Ook hier zijn we nog altijd in geslaagd om de juiste keuze te maken. Na een korte droogtijd worden de schoenen nog voor een laatste keer gepoetst. De juiste veter ingeregen en voetbed van plantaardig gelooid leer geplaatst.

Nadat de schoenen gefotografeerd en ingepakt zijn worden ze klaargemaakt om op te halen. Het maken van schoenen is een tijdrovende zaak, met honderden handelingen van vakmensen en machines. Kops schoenen stralen daarom ook echte ambacht uit met sporen van handwerk die op elke schoen terug te vinden zijn. Dit maakt onze schoenen uniek waar we dan ook ongelooflijk trots op zijn.